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一、材料因素

材料降解

原因：料筒溫度過高或停留時間過長，導致PMMA分子鏈斷裂。

對策：降低料筒溫度（前段≤240℃）。減少材料在料筒內(nèi)的停留時間。

材料污染

原因：混入雜質(zhì)或其他牌號塑料。

對策：徹底清理料筒和模具。使用純凈的PMMA原料。

干燥不充分

原因：水分含量過高，導致氣泡或銀紋。

對策：嚴格干燥材料（80-90℃，3-4小時）。使用除濕干燥機，確保濕度≤0.03%。

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二、工藝參數(shù)問題

注射速度過快

原因：熔體剪切過熱，導致材料分解或內(nèi)部應(yīng)力。

對策：采用中低速注射，分段控制速度。優(yōu)化澆口設(shè)計，減少剪切熱。

冷卻不均勻

原因：厚壁區(qū)域冷卻速率差異大，導致內(nèi)部應(yīng)力或結(jié)晶不均勻。

對策：優(yōu)化冷卻水路布局，確保均勻冷卻。延長冷卻時間，必要時采用變模溫控制。

保壓不足或過長

原因：保壓不足導致內(nèi)部縮孔，保壓過長增加內(nèi)應(yīng)力。

對策：調(diào)整保壓壓力（注射壓力的50-70%）。根據(jù)壁厚優(yōu)化保壓時間。

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三、模具設(shè)計問題

流道與澆口設(shè)計不合理

原因：澆口尺寸過小或流道過長，導致剪切過熱或填充不均。

對策：增大澆口尺寸，縮短流道長度。采用扇形澆口或點澆口，減少熔接痕。

排氣不良

原因：困氣導致燒焦或氣泡，影響透明度。

對策：增加排氣槽（深度0.02-0.03mm）。優(yōu)化模具分型面設(shè)計。

模具表面粗糙

原因：模具表面光潔度不足，影響制品表面質(zhì)量。

對策：拋光模具表面至鏡面級別（Ra≤0.01μm）。定期清潔模具，避免油污或殘留。

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四、環(huán)境與操作因素

環(huán)境濕度過高

原因：材料吸濕，導致制品內(nèi)部氣泡。

對策：控制車間濕度（≤50%）。使用干燥料斗。

操作不規(guī)范

原因：參數(shù)設(shè)置不當或工藝調(diào)整不及時。

對策：制定標準化作業(yè)流程（SOP）。培訓操作人員，提高工藝控制能力。

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五、后處理問題

內(nèi)應(yīng)力未消除

原因：冷卻過快或保壓不當，導致內(nèi)部應(yīng)力影響透明度。

對策：進行退火處理（70-80℃，2-4小時）。優(yōu)化冷卻工藝，減少應(yīng)力集中。

表面劃傷或污染

原因：后處理或包裝過程中表面受損。

對策：使用無塵包裝材料。避免直接接觸制品表面。

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厚壁亞克力制品透明度不足的原因涉及材料、工藝、模具及后處理等多個環(huán)節(jié)。通過優(yōu)化材料干燥、注射工藝、模具設(shè)計及冷卻系統(tǒng)，并配合規(guī)范的操作和后處理，可顯著提升制品的透明度。建議結(jié)合模流分析（如Moldflow）進行工藝優(yōu)化，確保產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定。